Causas y soluciones de la fundición insuficiente durante la fundición a presión de aleaciones de aluminio.

1. Cuestión específica del undercasting

El undercasting, también conocido como relleno incompleto o contornos poco claros, se manifiesta como un relleno incompleto de ciertas partes de fundiciones a presión de aleación de aluminio después de la apertura del molde, lo que genera problemas como depresiones, paredes delgadas o inserciones expuestas. Estos defectos pueden comprometer la estética, la funcionalidad y la seguridad del producto.

2. Causas

Poca fluidez del líquido de aluminio: el alto contenido de gas y la oxidación en el líquido de aluminio reducen su fluidez, impidiendo el llenado completo de la cavidad del molde.

Diseño deficiente del sistema de fundición: un área de sección transversal pequeña del sistema de compuerta o una velocidad de fundición demasiado lenta impiden el flujo del metal, lo que impide que llegue a todos los rincones del molde a tiempo.

Ventilación inadecuada: La ventilación ineficiente de los gases de la cavidad del molde crea bolsas de aire que obstruyen el flujo de metal y el llenado de la cavidad.

Temperatura inadecuada del molde: La baja temperatura del molde provoca un enfriamiento rápido del líquido metálico al contacto, lo que reduce la fluidez. Una temperatura excesivamente alta del molde puede solidificar prematuramente el metal dentro del molde, afectando también el llenado.

Velocidad y presión de inyección insuficientes: La velocidad de inyección lenta o la presión insuficiente no pueden superar la resistencia al flujo, lo que resulta en un llenado inadecuado de la cavidad del molde.

3. Soluciones

Mejora de la fluidez del líquido de aluminio:

Refinar y desnatar el líquido de aluminio para eliminar gases y óxidos.
Aumente adecuadamente las temperaturas de vertido y molde para mejorar la fluidez del metal.
Optimice la composición de la aleación seleccionando aleaciones de aluminio con mejores características de flujo.
Optimización del sistema de fundición:

Aumente el área de la sección transversal de las compuertas internas para reducir la resistencia al flujo.
Diseñe el sistema de fundición para garantizar un flujo suave del metal hacia la cavidad del molde.
Mejore la velocidad de fundición para facilitar el llenado rápido de la cavidad del molde.
Mejorar las condiciones de ventilación:

Incorporar ranuras u orificios de ventilación en las cavidades del molde para expulsar los gases rápidamente.
Verifique el sellado del molde para evitar que gases externos entren en las cavidades.
Control de la temperatura del molde:

Precaliente y mantenga las temperaturas del molde utilizando equipos de control de temperatura dentro de rangos adecuados.
Ajuste la distribución de temperatura según los diferentes requisitos de las piezas para evitar el sobrecalentamiento o enfriamiento localizado.
Aumento de la velocidad y presión de inyección:

Ajuste los parámetros de velocidad y presión de inyección según la estructura de fundición y las características de la aleación.
Garantizar un rendimiento estable y confiable de las máquinas de inyección para proporcionar suficiente fuerza y ​​velocidad.
Optimización del diseño del producto:

Considere la fluidez del material y las condiciones de llenado durante el diseño del producto.
Optimice la estructura de fundición a presión y el diseño del espesor de la pared para evitar áreas de llenado incompletas.
Mejora del mantenimiento del molde:

Limpie y mantenga los moldes con regularidad para garantizar superficies lisas y sin daños.
Verifique la precisión del sellado y posicionamiento del molde para cumplir con los requisitos.